Poszedłem krok dalej z deflektorem, który dla mnie sprawdził się IDEALNIE. Jego główną bolączką jest fakt, iż jest wykonany z plexy, o grubości ok 2 mm. Wykonany na zamówienie w ADV Chorzów, szerokość 31 cm, wysokość 21 cm. Zapłaciłem za niego niewielkie $$$, około 140 zł, ale firma uprzedziła mnie, że ta wielkość deflektora (robiona na szybo), bez zabezpieczenia, utwardzenia powierzchni, nie jest trwałą formą i prawdopodobnie szybko ulegnie „zniszczeniu”. Zaakceptowałem ten fakt, bo zależało mi na czasie.
Jak widać na zdjęciu, deflektor jeszcze żyje, ale po dwukrotnym spotkaniu z ptaszkami wielkości wróbla, jego dni są raczej policzone.
Zainwestowałem kilka złotych.... ale kilka.
Od znajomych wytargałem ścinek poliwęglanu grubości 4 mm. Obrysowałem i zeskanowałem obecny deflektor, zrobiłem grafikę do cięcia i na szybko wyciąłem na CO2...
…lepiej na frezarce, ale nie było pod ręką. Następnie nieco papieru ściernego 220 i 320, co mu ranty ładne były.
Następnie trzeba było wydać kilka złotych - 35 zeta na kawałek blachy 1,5 mm, oczywiście nierdzewki, polerowanej i oddać ją do walcowania w celu osiągnięcia odpowiedniej krzywizny dla dość bądź co bądź sztywnego deflektora. Blacha 35 zł, usługa walcowania i przycięcia blachy na odpowiedni wymiar 40 zł.
Kolejnym kosztem był zakup czterech śrub nierdzewek, o 4 mm dłuższych, od obecnych – 0,88 zł/kpl.
Teraz pozostało tylko uformować omawiany wycinek. Mogłem to zrobić na 2 sposoby.
1. Powieźć to do kumpla, który robi szyby z poliwęglanu do sportu samochodowego.
2. Wsadzić blachę z poliwęglanem w domu do piekarnika na 160 stopni i poczekać na efekt.
Wybrałem bramkę nr 2

Mocowania wykorzystałem oczywiście z pierwotnej wersji.
Efekt końcowy przedstawia się następująco: